Древесина, или древесная биомасса, как традиционный вид возобновляемых источников энергии (ВИЭ), используется человечеством на протяжении многих и многих веков. Правда, в XIX веке дрова стали заменяться ископаемыми видами топлива, прежде всего углем, позднее — мазутом, а сейчас ещё газом. В наше время энергетические ценности стали меняться, Западный мир помешался на «зеленой» энергетике, в моду вошли всякие ветряки, солнечная генерация, даже про атомную энергию и энергию воды с точки зрения пиара и полезности забыли. И к чему это привело столь стремительное помешательство? Природа преподнесла очередной сюрприз, намекая миру, стоп, вы пока ещё не готовы.

На ветропарках пропал ветер, а цены на традиционные энергоносители просто взлетели до небес, пусть и во фьючерсном исполнение. А тут как раз стоит вспомнить, что ещё в ноябре 2010 года Владимир Путин выразил удивление нежеланием Германии развивать атомную энергетику. Выступая на ежегодном экономическом форуме в Берлине, он заявил: «Немецкой общественности почему-то не нравится атомная энергетика… Но я вообще не понимаю, чем вы будете топить. Газа вы не хотите, атомную энергетику не развиваете. Вы будете дровами топить? Но и за дровами надо в Сибирь ехать». Не вопрос, я и поехал на разведку в Сибирь, а точнее в Лесосибирск (даже название города говорит о многом). Чем же мы ещё можем помочь нашим мировым партнерам, раз роль древесины как ВИЭ выходит на первый план, тем более, что и биотопливо из России самое лучшее в мире.

А Россия, между прочим, и в лесной теме уже совсем не валенок, мы дрова предлагать уже не хотим, есть у нас более иновационный продукт, причём из отходов сопутствующего производства — это топливные гранулы-пеллеты. На них в Лесосибирске специализируется компания ООО «Ксилотек-Сибирь», которая расположена на площадке АО «Лесосибирский ЛДК №1». Оба предприятия входят в состав Segezha Group (входит в АФК «Система») и дополняют друг друга.

Кстати, именно благодаря запуску пеллетного завода, удалось реализовать концепцию глубокой переработки древесины и стратегию так называемую «нулевого отхода». Напомню, АО «Лесосибирский ЛДК № 1» — это один из крупнейших в России производителей пиломатериалов и древесноволокнистых плит. Предприятие имеет значительную лесосырьевую базу, современные лесозаготовительные и лесопильные мощности. ЛДК № 1 ежегодно перерабатывает более 1 млн м3 круглого леса, из которого выпускает почти 600 тысяч м3 пиломатериалов.

2. Делай раз! Знай только успевай грузить отходы производства Лесосибирского ЛДК № 1 к себе в кузов.


А вся эта история началась 19 декабря 2018 года, когда ООО «Ксилотек-Сибирь» торжественно открыла своё первое пеллетное производство мощностью 70 000 тонн. Скажу вам по секрету, первая партия топливных гранул была изготовлена чуть раньше, 20 ноября 2018 года в ходе тестового запуска оборудования. Новый завод построили меньше чем за год, а инвестиции в его запуск составили 816,6 млн рублей. В качестве поставщика оборудования была выбрана эстонская компания Hekotek, которая уже себя прекрасно зарекомендовала на Лесосибирском ЛДК N°1.

3. Делай два! Аналогичная история только в обратном направлении, и место уже завод пеллет «Ксилотек-Сибирь».


В августе 2019 года был дан старт строительству второй линии производства древесных топливных гранул мощностью 30 тысяч тонн. В рамках этого проекта на заводе появилась третья линия сушки и прессования, а также был создан участок дорубки щепы. На строительство второй очереди было направлено около 400 млн рублей.

В феврале 2020 года «Ксилотек-Сибирь» запустило в эксплуатацию третий пресс-гранулятор СPM производительностью 4,5 тонн пеллет в час. Таким образом, на данный момент общая мощность производства пеллет достигла 110,5 тысяч тонн топливных гранул в год. Но и на этом их не остановить, в ближайших планах компании построить здесь второй пеллетный завод мощностью 100 тысяч тонн.

4. Так, расходимся, хайпа не будет, из труб идёт не дым, а всего лишь пар, с экологией тут дружат!


Даже сырьё (щепы и опил), которое тут и считается отходами, огонь. Его качество настолько высокое, что даже оборудование готово сказать спасибо, да не умеет говорить, зато своими делами доказывает, что ему ремонт не так часто нужен. Опилки составляют 17,4% от общего объёма сырья для будущих гранул. А вот остальной объём сырья для гранул получают при помощи дорубки щепы до фракции опилок.

5.


Сырьё для гранулирования подаётся в сушильные барабаны, откуда сухие опилки поступают в промежуточные бункеры. Особенность этого пеллетного завода в том, что для сушки используются топочные газы, полученные от сжигания щепы и других отходов лесопиления. Это позволяет использовать печи в первую очередь как утилизаторы отходов.

6. Вот так и выглядят сушильные барабаны.


7. Процесс сушки составляет от 5 до 15 минут.


8. Операторская, отсюда и производится весь контроль за производственными процессами.


Далее из бункеров материал поступает на гранулирование: работают три пресса СPM производительностью по 4,5 тонны в час каждый. В прессе опилки продавливаются через специальную матрицу, и в момент прохождения опилок через её каналы и происходит прессование, в результате чего получаются гранулы, которые затем поступают в охладитель.

9. Пресс-грануляторы Hekotek

Поскольку пеллеты изготавливаются из древесных отходов без добавления химических связующих, они абсолютно безопасны и экологичны.

10.


У завода даже есть сертификат качества по стандарту EN plus. Так вот по классификации европейского стандарта пеллетной продукции компании присвоен класс А1 или «белые пеллеты», которые производятся из древесины без использования коры и имеют минимальную зольность менее 0,5%. Кстати, А1 — самый высокий класс качества пеллет, необходимый для выхода компании на европейский рынок биотоплива. Аудит был проведен в декабре 2018 г. немецкой фирмой Peterson Control Union Deutschland GMBH (PCU).

11.


12. Есть тут возможность выпускать топливные пеллеты диаметром 6 или 8 мм.


13. Матрицы для производства пеллет. В каждой матрице примерно по 5 тысяч отверстий.


Есть тут и своя лаборатория, которая постоянно следит за качеством (насыпная плотность, прочность, зольность, влажность, теплота сгорания и т.д.) выпускаемой продукции.

14.


15. Вот, пожалуйста, Европа, отдаём тебе наши топливные гранулы-пеллеты с любовью!


Для накопления готовых топливных гранул на заводе предусмотрен специальный силос объёмом 4,5 тысячи тонн. Также предусмотрена упаковка биг-бегами, а ещё есть склад-накопитель.

16. В один контейнер засыпают порядка 19 тонн пеллет.


17. Вся продукция этого завода уходит на экспорт.


В качестве активного помогатора тут работает специальный погрузчик для работы с контейнерами — ричстакер производства компании SANY. Он способен управляться с грузами до 45 тонн. Ещё один интересный факт. Первый контейнерный поезд, состоящий из 120-ти контейнеров с пеллетами был отправлен с завода 22 января 2019 года. Он был отправлен в сторону порта Санкт-Петербурга, а дальше пеллеты поехали покорять Европу.

18.

источник